作为化工生产制造企业，伴随生产过程产生的危险固体废物，成为企业环保治理的一大难题。一是治理工艺、技术有瓶颈；二是投资大回报周期长；三是收集贮存环境条件要求高。往往会导致企业要么选择不做要么选择外协。在外协过程中会存在不合规处置的风险，对社会和外部环境会造成不良影响。面对这些问题，鲁西集团果断决策，从大局出发，本着综合施策、循环利用、变废为宝的原则，在固危废处置方面走出了一条自行收集、统一贮存、自行处置的环保治理路子，得到各级领导和同行的高度评价和认可。

　　暂存库，给危险废物安了一个“放心家”

　　在鲁西集团化工产业园煤化一事业部，笔者跟随事业部崔猛部长来到一个看似仓库的地方，里面整齐的摆放着废催化剂、废氧化铝、废滤芯、废干燥剂等。崔部长介绍说“这里就是我们鲁西集团规范化建设的危险废物暂存库, 建筑面积1680㎡，最大贮存容量达3000余吨。自2020年4月份建成投入使用后，陆续取消了园区内各装置大大小小的11个暂存库，降低了原来危险废物多场所贮存的安全环保风险。2020年9月份随着园区最后一个事业部暂存库的关闭，所有的危险废物都乔迁至这个“放心家”。

　　面对现场摆放有序的各类危险废物，笔者不免产生疑惑，这里的风险是如何管控的呢？

　　据了解，该库房是严格按照《危险废物贮存污染控制标准》设计建设，6大库区实现了危险废物集中分类储存，专职环保人员统一管理。库房配套设置了废气处理设施，库内无组织废气收集后经引风机送至洗涤塔，经UV光解、活性炭吸附对废气进行处理。库内安装有丁烷、氯化氢、苯等多种有毒有害气体在线检测报警仪，并上传至总控室DCS系统。全方位、无死角的监控系统对库内进行实时监测、监控，一旦出现异常应急喷淋等基础设施会立即启动自行进行应急处理，进而实现贮存环节的安全可控。

　　不让一滴废油出园区，实现综合循环利用

　　笔者走出危废暂存库，来到废油精制装置。在装置区的展台上，看到两瓶对比明显的油品。一瓶看起来黑乎乎的，是使用过的废润滑油，一瓶颜色发黄，澄澈无杂质。现场工作人员指着黄颜色的瓶子告诉笔者：“这就是把废润滑油经过精制、调配后生产出的成品油。我们再根据粘度，加入多种石油添加剂，比如降凝剂、抗泡剂、复合耐磨剂等，调配成润滑油产品供园区各单位使用。”

　　废油精制装置是今年1月份建成，废油处理能力达到1000吨/年，具备了废油合规处置资质。废油精制装置采用分子蒸馏+溶剂精制的工艺，废润滑油在高真空的条件下，使用低于沸点的蒸发温度，将轻组分、重组分分离的蒸馏过程。蒸馏出的轻组分再经过吡咯烷酮的萃取，得到1类基础油。企业不断摸索工艺指标条件，优化系统运行，废油精制达到预期处理能力。经第三方检定质量较好，实现了园区废油的综合、循环利用，达成了企业党委书记、总经理张金成提出的“不让一滴废油出园区”的目标。

　　无害化产品化处置，实现社会、环境双效益

　　最后，笔者又来到固危废综合处理装置。在装置现场，崔部长从一个大吨包里抓出一把白色的圆形固体颗粒，大小如同绿豆粒一般。“这就是处理后的双氧水废氧化铝球，原来我们没有这个处理技术，全部都要贴钱给有资质的第三方处理，人家再卖掉赚钱。现在就不一样了，我们采用回转窑焚烧+二燃室二次燃烧工艺，回转焚烧炉内燃烧区温度达到800℃～1000℃，二级燃烧室温度达到1100℃～1300℃，去除、分解率可达 99.9%，一般废弃物均能满足彻底无害化的要求,经过我们自行处理后的氧化铝球进行外销。”

　　据介绍，固危废综合处理装置是鲁西集团2018年建设投运的，总投资3000万元，处理能力14000吨/年，倡导“危废不出园区”。目前主要处理内部双氧水废氧化铝球及各企业产生的危险废物（如HW50废催化剂、HW49废活性炭、HW45废硅胶等），处理范围主要包括8大类16种危险废物。并且处理过程中产生的尾气采用“烟气脱硝+旋风除尘+烟气急冷+布袋除尘+湿法脱酸”的净化工艺，经引风机通过烟囱排放，排放口安装了在线监测设备，实行24小时在线监控，确保尾气达标排放。

　　一圈转下来，笔者深切感受到鲁西集团在危险废物处理方面的做法积极扎实、科学有效，为实现危废不出园区创造了条件，并且创造了较好的社会效益和环境效益，为实现零排放园区迈出了坚实有力的步伐。