近日，由中化鲁西工程公司与沈阳化工研究院携手攻关制作的首批两台甲硫醇钠微通道撬装设备顺利交付。作为化工领域革命性技术载体，其核心微通道反应器依托微流控技术，凭借高效传质传热、精准过程控制及卓越安全性能，被视为推动行业升级的关键装备。此次交付，不仅验证了鲁西集团在高端化工装备制造领域的硬核实力，更标志着微通道技术在工业化应用中迈出坚实一步。
45天全员冲刺与破局
微通道反应撬装设备对制造精度与安全性要求堪称“严苛”，鲁西工程公司面临着质量和效率的双重考验。从接到订单到交付仅45天，需完成192个通道板片加工打磨、270米管线和480个卡套的组装连接、12台配套电气安装调试及全流程打压测试。面对行业普遍认为“几乎不可能”的挑战，制作团队以“毫米级”精度管控与“分秒必争”的拼劲破局。
整个制作周期，全员进入“冲刺模式”，从施工作业人员到车间主任，从质检员到公司经理，主动放弃午休与周末时间，将“工期紧、任务重”的压力转化为“提效率、保质量”的动力。“多加工一件零件、早完成一个接口”，成为每个人心中的小目标，为打通所有环节按时交付筑牢基础。这场攻关，既是对质量红线的坚守，更是团队创新突破的见证。
48组微通道顺利完成组装试压
板片作为微通道反应器的核心部件，表面粗糙度Ra≤0.1μm、平面度公差±0.02mm，接近镜面级抛光和光学元件标准。机加工工序迎难而上，通过工艺革新自主研发工装，不仅确保192件板片零缺陷交付，更大幅提升了加工效率。
组装环节同样挑战重重，水平度、直线度稍有偏差，便可能影响后期运行稳定性。通道板的连通组装，必须保证物料、换热两个通道连接精准对应、接头方向正确；三个框架组对时，六根汇总管更要保持在同一水平面上。团队以“零误差”为目标，对每条管线、每个接口反复核对，沈阳化工设计院工程师全程指导，提出的锥形金属垫密封形式，解决了物料金属管接头密封问题，最终48组微通道组装顺利通过气密性与氦检漏试验。
最严峻的考验来自水压试验，常规流程需对48组微通道逐一加压后停压24小时，按照传统单组试压需要两个月的时间，与交付节点严重冲突。工段长一度考虑简化步骤，却被质量监督员坚决叫停：“标准不能松！”双方转分歧为改进动力，经反复画图试错调整，最终研发“八组水压试验工装”，将单组试压升级为八组同步试压，效率提升8倍，既保障检测数据精准，又确保了设备按照工期发货。
鲁西人的匠心与创新
面对高难度制造任务，以匠心与创新攻坚破局。从板片研磨到精准组装，从工艺革新到标准坚守，无数个深夜的灯火，见证着鲁西工程团队对细节的极致追求。这不仅是一次技术攻坚的胜利，更诠释了“关关难过关关过”的责任担当与“目标一致共突破”的协作力量。
正如工程公司负责人姜吉涛所说：“困难不可怕，分歧不是阻力，携手攻坚就能化挑战为创新契机。”未来，鲁西集团将继续以硬核制造实力，助推化工行业向更安全、更高效的方向迈进。