“这台修复后的智能变送器，性能和新设备差不了多少，却省了8000块采购费！”11月3日，在仪表自动化中心检修车间，检修组长徐建坤轻敲着刚校验完毕的设备，难掩自豪。今年以来，鲁西集团仪表自动化中心认真落实“过紧日子”工作要求，立足专业特性、紧扣降本主线、深挖创效潜能，制定实施了一系列硬核举措，在保障生产安全稳定运行的前提下，为公司提质增效注入了专业动能。
盘活存量，让闲置资产“活起来”
走进中心物资仓库，墙上挂着的《可用闲置仪表物资清单》格外醒目。表格里，每台设备的型号、技术状态、潜在用途清晰标注，仿佛给闲置资产上了“电子户口”。“过去换阀门直接领用新的，现在先翻清单！”检修班长苏鸽指着清单说，“上个月装置检修急缺一台定位器，我们在清单里找到煤化一仪表班的闲置件，当天就调拨到位，省了1.2万元。”
这份清单的背后，是中心对全公司装置现场更换件、仓库积压物资的“拉网式”清查的成果，从仪表到阀门，从执行机构到传感器，2000余台设备逐一检测评估，“能修不换、能用不领”的理念正转化为实在效益。仪表机动检修队更把目光投向“判废边缘”，一台因信号漂移被判报废的调节阀，经反复调试校准，如今在非关键管线上“重获新生”；30余台旧压力变送器拆解重组后，成了实操培训的“活教材”。
信息壁垒的打通则让资源流转更高效。“用友平台一发布闲置信息，跨班组的电话就打来了！”技术员姚正才笑着说。通过内部微信群实时共享、班组间“搭车调拨”，截至10月底，中心累计调剂仪表物资1046项，节约资金890万元，真正让“死物”变“活钱”。
严控增量，让每分投入“精起来”
“以前，面对各装置申报的采购计划需要反复沟通确认，现在，我们按消耗规律精准下单。”技术员小姚说话间打开备件消耗数据库，屏幕上跳动着各类仪表的历史使用曲线，“通用件找战略供应商联合采购，以量换价，单是调节阀配件就省了15%成本。”
在自主维修方面，中心组织员工练内功、提技能，每月开设智能变送器、定位器维修专题课，把日常工作中的故障问题制作成培训课件；组建“青年维修突击队”，专攻外委转自主项目。今年1-10月份，他们累计检查维护阀门2800余台，自主维修174台，DCS点检12套，校验仪表13354台，节省外协费用900余万元。
此外，合规开展关键装置运维诊断，延长了使用周期。中心为合成氨、多元醇等14套装置“量身定制”运维报告，梳理出阀门失修、安全栅未周期更换、减压器腐蚀等TOP3典型隐患问题，列出整改计划和“检修必干项”；对非强检低影响仪表，探索基于状态监测的预测性维护，替代部分固定周期的预防性维护，节约了校准成本和人工投入。
鼓励小改小革和技术创新，针对高耗能、故障率高的老旧仪表研发替代方案；优化现有DCS/PLC系统的控制逻辑，减少不必要的硬件投入；自行设计制作调试工具或维修工装，提高工作效率……一个个“金点子”为降本增效发挥大作用。
守牢底线，让装置运行“稳起来”
“降本不能降安全！”仪表自动化中心负责人刘万丽的话掷地有声。在预防性维护上，各班组推行实施巡检标准化、定期工作清单、状态监测单、运维诊断等工作机制，把风险消灭在萌芽状态。今年前三季度，因仪表故障导致的生产异常问题同比锐减60%，装置“安稳长满优”运行有了更坚实的保障。
标准化管理让“细水长流”成为常态。每月备件计划评审会上，各仪表班组对照装置运行琢磨仪表参数，材质是否符合工况？尺寸是否精准匹配？一本本质量档案，为维修更换提供了数据支撑。
全员将降本增效理念融入日常工作细节，检修人员会随手捡起地上多余的线缆、螺丝……“省下的每分钱，都是装置的安全冗余。”老员工侯师傅的话道出了大家的心声。
“过好紧日子既是工作要求，更是管理提升的契机。”仪表自动化中心负责人说，下一步将持续深化细化管理，把“紧日子”压力转化为练内功、强本领的动力，让仪表专业的“硬实力”始终在线，为公司打赢提质增效攻坚战贡献专业力量。